Blat składa się z 2 płyt OSB o wymiarach 100x170cm i grubości 22mm każda, dolna płyta jest przykręcona do stalowego stelaża zabezpieczonego farbo antykorozyjną, górna jest przykręcona do dolnej. Pozwala to na niezależne odkręcenie górnej płyty i uzyskanie dostępu do kanałów na elektrykę i elektronikę wyfrezowanych w dolnej płycie. Kanałami zostaną poprowadzone przewody zasilające, które będą rozprowadzać zasilanie do listew na blacie oraz zapewniają zasilanie dla przetwornika AC/DC na potrzeby elektroniki. Planowana elektryka będzie stanowić system zasilania dla urządzeń na stole. System będzie składać się z czterech listew na segmenty w systemie k45:

• 2 segmentowa listwa na główny przełącznik i zabezpieczenie różnicowo-prądowe
• 5 segmentowa listwa zasilania (3 gniazda Schotky, 2 z bolcem, bezpiecznik ES)
• 5 segmentowa listwa multimedialna (3 zasilacze USB 5V, media (RJ, HDMI, USB), bezpiecznik ES)
• 9 segmentowa listwa zasilania (5 gniazda Schotky, 4 z bolcem, bezpiecznik ES)

Wszystkie listwy będą zasilane przez najkrótszą listwę. Dodatkowo planujemy odcinanie zasilania do całego systemu za pomocą przekaźnika sterowanego kartą RFID, ta sama karta będzie konieczna do opuszczenia warsztatu, co gwarantuje nam oszczędzanie energii i sprzętu w przypadku kiedy ktoś pracujący przy stole udaje się na bio- lub social-przerwę.

Z początku planowaliśmy niewielki stół (60x120cm) ze sklejki, osadzony na 4 przykręcanych nóżkach. Szybko doszliśmy do wniosku, że pole robocze stołu zmniejszy nam się drastycznie gdy umieścimy na nim narzędzia. Większość zasilaczy, oscyloskopów, stacji lutowniczych ma +- 30cm głębokości. Postanowiliśmy zwiększyć wymiary do 100cm na głębokość i 170cm na szerokość (z uwagi na szerokość wnęki w lokalu). To była dobra decyzja. Po wrzuceniu wszystkich narzędzi na stół pozostaje zacna ilość miejsca do pracy. Druga weryfikacja projektu dotyczyła podstawy stołu. Po szybkim podliczeniu różnica w cenie między zakupem przykręcanych nóżek a zrobieniem porządnego stelażu profili stalowych okazała się na tyle niewielka, że zdecydowaliśmy się na stal. Mamert przyszedł z pomocą ze swoją spawarką, i udało nam się sklecić z grubsza solidną konstrukcję. Dodatkowo wsparliśmy tył stołu dodatkową nogą (z uwagi na obciążenie sprzętem). Na koniec pomalowaliśmy profile Hammeritem, żeby zabezpieczyć metal przed korozją i pozbyć się zendry. Trzecia zmiana dotyczyła materiału blatu. Sklejka jest dość droga i przy tych wymiarach stanowiła spory wydatek. Zamieniliśmy więc sklejkę na płytę OSB. Można dostać ataku padaczki patrząc na rysunek drewna, ale będziemy kombinować jakąś jednolitą powierzchnię z płyty HDF lub przemalujemy stół przemysłową żywicą. Dodatkowo, ze względu na to, że stół ciasno wpasowuje się między ściany, zdecydowaliśmy się na użycie pozostałych po docięciu formatek płyt do zrobienia wysokich na ok 30cm ścianek z trzech stron stołu. Dzięki temu nie zniszczymy ścian, a do drewna zamocowaliśmy ramki, na których wieszamy narzędzia ręczne i przybory do lutowania.

• Zmiana wymiarów z 60x120cm do 100x170cm
• Zamiana materiału ze sklejki na płytę OSB
• Zamiana gównonóżek na spawany stelaż z czarnej stali
• Dodane ścianki na narzędzia i do ochrony ścian
• Dodane tymczasowe stanowisko na imadła
• Wieszaki na narzędzia ręczne
• Zmiana lokalizacji listew zasilających ze względu na ścianki

• Montaż elektryki od sponsora
• Projekt i wykonanie głównego włącznika zasilania za pomocą RFID
• Pochłaniacz. W miarę możliwości po taniości/ze śmieci.
• Załatwić matę, żeby nie niszczyć stołu
• Zintegrować ze stołem zasilacz do płytek prototypowych z 4 liniami napięcia (regulowanymi) i wyświetlaniem podstawowego info (V, U, P) dla każdej linii. Najprawdopodobniej w wysuwanej "szufladzie" w dolnej warstwie blatu.
• Wyłożenie zewnętrznej warstwy stołu sklejką, HDF albo przemalowanie żywicą żeby nie dostawać ataków padaczki od patrzenia na OSB

Jak na razie koszt stołu to ok 550PLN ze środków członków, do tego dojdzie morze kasy pod postacią rozwiązań elektrycznych od sponsora.

• 350PLN na zakup płyt OSB i profili stalowch (yazjack 150, Paweł 50, Maciek 100, Leszek 30, Michał 50, Olgierd (?)
• 150PLN na zakup farby, tarcz do szlifierki, śrub, elektrod, gogli spawalniczych (yazjack)
• ~45PLN na brakujący profil i baterie do maski spawalniczej (4fuss)

oraz użyczony sprzęt:

• spawarka z osprzętem od Mamerta
• szlifierka kątowa od Andrzeja
• maska, kątownik magnetyczny, rękawice, elektronarzędzia od yazjacka

• 24.10.17 - zbiórka kasy
• 28.10.17 - zakup i transport części, przygotowanie do spawania (mw, olo, yazjack)
• 29.10.17 - pierwszy etap spawania (mamert, yazjack)
• 01.11.17 - dokupienie farb, tarcz do szlifierki, pędzli, śrub itp. (yazjack)
• 02.11.17 - dokupienie brakującego profilu i baterii do maski spawalniczej, drugi etap spawania, pierwsze malowanie (4fuss (kupił i przywiózł ), yazjack)
• 04.11.17 - drugie malowanie, rowkowanie warstwy blatu pod elektrykę i elektronikę, montaż zasilacza DC (24V, 6A), montaż blatu (yazjack)
• 05.11.17 - montaż pionowych ścianek, wieszaków na narzędzia, wyposażenie (yazjack)
• 22.11.17 - Jakub zabezpieczył krawędzie woskiem